میگنابینڈ - بنیادی ڈیزائن کے تحفظات
بنیادی مقناطیس ڈیزائن
میگنا بینڈ مشین کو محدود ڈیوٹی سائیکل کے ساتھ ایک طاقتور ڈی سی مقناطیس کے طور پر ڈیزائن کیا گیا ہے۔
مشین 3 بنیادی حصوں پر مشتمل ہے: -
مقناطیسی جسم جو مشین کی بنیاد بناتا ہے اور اس میں الیکٹرو میگنیٹ کوائل ہوتا ہے۔
کلیمپ بار جو مقناطیس کی بنیاد کے کھمبوں کے درمیان مقناطیسی بہاؤ کے لیے راستہ فراہم کرتا ہے، اور اس طرح شیٹ میٹل ورک پیس کو کلیمپ کرتا ہے۔
موڑنے والا شہتیر جو مقناطیس کے جسم کے سامنے والے کنارے پر محور ہوتا ہے اور ورک پیس پر موڑنے والی قوت کو لاگو کرنے کا ذریعہ فراہم کرتا ہے۔
میگنیٹ باڈی کنفیگریشنز
مقناطیس کے جسم کے لیے مختلف ترتیبیں ممکن ہیں۔
یہاں 2 ہیں جو دونوں میگنابینڈ مشینوں کے لیے استعمال کیے گئے ہیں۔
اوپر دی گئی ڈرائنگ میں ڈیش شدہ سرخ لکیریں مقناطیسی بہاؤ کے راستوں کی نمائندگی کرتی ہیں۔نوٹ کریں کہ "U-Type" ڈیزائن میں ایک ہی فلوکس پاتھ وے (کھمبوں کا 1 جوڑا) ہے جبکہ "E-Type" ڈیزائن میں 2 فلوکس پاتھ وے (کھمبوں کے 2 جوڑے) ہیں۔
مقناطیس کی ترتیب کا موازنہ:
ای قسم کی ترتیب U-قسم کی ترتیب سے زیادہ موثر ہے۔
یہ سمجھنے کے لیے کہ ایسا کیوں ہے ذیل کی دو ڈرائنگ پر غور کریں۔
بائیں طرف یو قسم کے مقناطیس کا کراس سیکشن ہے اور دائیں طرف ایک ای قسم کا مقناطیس ہے جو ایک ہی U-قسم کے 2 کو ملا کر بنایا گیا ہے۔اگر ہر مقناطیس کی ترتیب کو ایک ہی ایمپیئر موڑ کے ساتھ ایک کنڈلی سے چلایا جاتا ہے تو واضح طور پر دگنا میگنےٹ (ای قسم) میں کلیمپنگ فورس سے دوگنا زیادہ ہوگا۔اس میں دو گنا زیادہ سٹیل بھی استعمال ہوتا ہے لیکن کوائل کے لیے شاید ہی کوئی زیادہ تار ہو!(ایک لمبا کنڈلی ڈیزائن فرض کرتے ہوئے)۔
(اضافی تار کی تھوڑی مقدار صرف اس لیے درکار ہوگی کیونکہ کوائل کی 2 دو ٹانگیں "E" ڈیزائن میں مزید الگ ہیں، لیکن یہ اضافی کوائل کے ڈیزائن میں غیر اہم ہو جاتا ہے جیسا کہ میگنا بینڈ کے لیے استعمال کیا جاتا ہے)۔
سپر میگنا بینڈ:
اس سے بھی زیادہ طاقتور مقناطیس بنانے کے لیے "E" تصور کو بڑھایا جا سکتا ہے جیسے کہ یہ ڈبل-E کنفیگریشن:
3-D ماڈل:
ذیل میں ایک 3-D ڈرائنگ ہے جو U-قسم کے مقناطیس میں حصوں کی بنیادی ترتیب کو ظاہر کرتی ہے:
اس ڈیزائن میں سامنے اور پیچھے کے کھمبے الگ الگ ٹکڑے ہیں اور بولٹ کے ذریعے کور کے ٹکڑے سے جڑے ہوئے ہیں۔
اگرچہ اصولی طور پر، سٹیل کے ایک ٹکڑے سے یو قسم کے میگنیٹ باڈی کو مشین بنانا ممکن ہو گا، لیکن اس کے بعد کوائل کو انسٹال کرنا ممکن نہیں ہو گا اور اس طرح کوائل کو حالت میں زخم لگانا پڑے گا (مشینی مقناطیس کے جسم پر )۔
پیداواری صورت حال میں یہ انتہائی ضروری ہے کہ کنڈلی کو الگ سے سمیٹ سکیں (ایک خاص سابقہ پر)۔اس طرح یو قسم کا ڈیزائن من گھڑت تعمیر کو مؤثر طریقے سے ترتیب دیتا ہے۔
دوسری طرف ای قسم کا ڈیزائن سٹیل کے ایک ٹکڑے سے مشینی مقناطیسی جسم کو اچھی طرح سے قرض دیتا ہے کیونکہ مقناطیس کی باڈی کی مشینی ہونے کے بعد پہلے سے تیار کردہ کوائل کو آسانی سے انسٹال کیا جا سکتا ہے۔سنگل پیس میگنیٹ باڈی مقناطیسی طور پر بھی بہتر کارکردگی کا مظاہرہ کرتی ہے کیونکہ اس میں کوئی تعمیراتی خلا نہیں ہوتا ہے جو بصورت دیگر مقناطیسی بہاؤ (اور اس وجہ سے کلیمپنگ فورس) کو تھوڑا کم کر دیتا ہے۔
(1990 کے بعد بنائے گئے زیادہ تر میگنا بینڈز نے ای قسم کے ڈیزائن کو استعمال کیا)۔
مقناطیس کی تعمیر کے لیے مواد کا انتخاب
میگنیٹ باڈی اور کلیمپ بار کو فیرو میگنیٹک (مقناطیسی قابل) مواد سے بنایا جانا چاہیے۔سٹیل اب تک کا سب سے سستا فیرو میگنیٹک مواد ہے اور یہ واضح انتخاب ہے۔تاہم مختلف خصوصی اسٹیل دستیاب ہیں جن پر غور کیا جا سکتا ہے۔
1) سلیکون اسٹیل: ہائی ریسسٹیویٹی اسٹیل جو عام طور پر پتلی لیمینیشن میں دستیاب ہوتا ہے اور AC ٹرانسفارمرز، AC میگنےٹ، ریلے وغیرہ میں استعمال ہوتا ہے۔
2) نرم لوہا: یہ مواد کم بقایا مقناطیسیت کی نمائش کرے گا جو میگنا بینڈ مشین کے لیے اچھا ہوگا لیکن یہ جسمانی طور پر نرم ہے جس کا مطلب یہ ہوگا کہ یہ آسانی سے ڈینٹ اور خراب ہوجائے گا۔بقایا مقناطیسیت کے مسئلے کو کسی اور طریقے سے حل کرنا بہتر ہے۔
3) کاسٹ آئرن: رولڈ اسٹیل کی طرح آسانی سے مقناطیسی نہیں ہوتا لیکن اس پر غور کیا جاسکتا ہے۔
4) سٹینلیس سٹیل کی قسم 416 : سٹیل کی طرح مضبوطی سے مقناطیس نہیں بنایا جا سکتا اور یہ بہت زیادہ مہنگا ہے (لیکن مقناطیس کے جسم پر پتلی حفاظتی کیپنگ سطح کے لیے مفید ہو سکتا ہے)۔
5) سٹینلیس سٹیل کی قسم 316: یہ سٹیل کا غیر مقناطیسی مرکب ہے اور اس لیے بالکل موزوں نہیں ہے (سوائے اوپر 4 کے۔
6) میڈیم کاربن اسٹیل، قسم K1045: یہ مواد مقناطیس (اور مشین کے دیگر حصوں) کی تعمیر کے لیے نمایاں طور پر موزوں ہے۔یہ فراہم کردہ حالت میں معقول حد تک مشکل ہے اور یہ مشین بھی اچھی طرح سے چلتی ہے۔
7) میڈیم کاربن اسٹیل کی قسم CS1020 : یہ اسٹیل K1045 جیسا سخت نہیں ہے لیکن یہ زیادہ آسانی سے دستیاب ہے اور اس طرح میگنا بینڈ مشین کی تعمیر کے لیے یہ سب سے زیادہ عملی انتخاب ہوسکتا ہے۔
نوٹ کریں کہ اہم خصوصیات جن کی ضرورت ہے وہ ہیں:
اعلی سنترپتی میگنیٹائزیشن۔(زیادہ تر سٹیل کے مرکب 2 ٹیسلا کے قریب سیر ہوتے ہیں)
مفید سیکشن سائز کی دستیابی،
حادثاتی نقصان کے خلاف مزاحمت،
مشینی صلاحیت، اور
معقول قیمت۔
درمیانی کاربن اسٹیل ان تمام ضروریات کو اچھی طرح سے فٹ کرتا ہے۔کم کاربن اسٹیل بھی استعمال کیا جا سکتا ہے لیکن یہ حادثاتی نقصان کے لیے کم مزاحم ہے۔اس کے علاوہ دیگر خاص مرکبات بھی موجود ہیں، جیسے کہ سپر مینڈور، جن میں سیچوریشن میگنیٹائزیشن زیادہ ہوتی ہے لیکن اسٹیل کے مقابلے ان کی بہت زیادہ قیمت کی وجہ سے ان پر غور نہیں کیا جانا چاہیے۔
درمیانی کاربن سٹیل تاہم کچھ بقایا مقناطیسیت کی نمائش کرتا ہے جو کہ ایک پریشانی ہونے کے لیے کافی ہے۔(بقیہ مقناطیسیت پر سیکشن دیکھیں)۔
کنڈلی
کنڈلی وہ ہے جو برقی مقناطیس کے ذریعے مقناطیسی بہاؤ کو چلاتی ہے۔اس کی مقناطیسی قوت صرف موڑوں کی تعداد (N) اور کوائل کرنٹ (I) کی پیداوار ہے۔اس طرح:
N = موڑ کی تعداد
I = ہوا میں کرنٹ۔
مندرجہ بالا فارمولے میں "N" کا ظاہر ہونا ایک عام غلط فہمی کی طرف جاتا ہے۔
یہ بڑے پیمانے پر سمجھا جاتا ہے کہ موڑ کی تعداد میں اضافہ مقناطیسی قوت میں اضافہ کرے گا لیکن عام طور پر ایسا نہیں ہوتا ہے کیونکہ اضافی موڑ بھی کرنٹ کو کم کرتے ہیں، I۔
ایک مقررہ DC وولٹیج کے ساتھ فراہم کردہ کوائل پر غور کریں۔اگر موڑ کی تعداد کو دوگنا کر دیا جائے تو وائنڈنگز کی مزاحمت بھی دگنی ہو جائے گی (لمبی کوائل میں) اور اس طرح کرنٹ آدھا رہ جائے گا۔خالص اثر NI میں کوئی اضافہ نہیں ہے۔
جو چیز واقعی NI کا تعین کرتی ہے وہ ہے مزاحمت فی موڑ۔اس طرح NI کو بڑھانے کے لیے تار کی موٹائی کو بڑھانا ضروری ہے۔اضافی موڑ کی قدر یہ ہے کہ وہ کرنٹ کو کم کرتے ہیں اور اس لیے کوائل میں بجلی کی کھپت۔
ڈیزائنر کو یہ خیال رکھنا چاہیے کہ وائر گیج وہی ہے جو واقعی کوائل کی مقناطیسی قوت کا تعین کرتا ہے۔یہ کوائل ڈیزائن کا سب سے اہم پیرامیٹر ہے۔
NI پروڈکٹ کو اکثر کوائل کے "ایمپیئر موڑ" کہا جاتا ہے۔
کتنے ایمپیئر موڑ کی ضرورت ہے؟
اسٹیل تقریباً 2 ٹیسلا کی سنترپتی میگنیٹائزیشن کی نمائش کرتا ہے اور یہ ایک بنیادی حد طے کرتا ہے کہ کتنی کلیمپنگ فورس حاصل کی جاسکتی ہے۔
اوپر کے گراف سے ہم دیکھتے ہیں کہ 2 ٹیسلا کی بہاؤ کی کثافت حاصل کرنے کے لیے درکار فیلڈ کی طاقت تقریباً 20,000 ایمپیئر-ٹرنز فی میٹر ہے۔
اب، ایک عام میگنا بینڈ ڈیزائن کے لیے، اسٹیل میں فلوکس پاتھ کی لمبائی ایک میٹر کا تقریباً 1/5 واں ہے اور اس لیے سیچوریشن پیدا کرنے کے لیے (20,000/5) AT کی ضرورت ہوگی، یعنی تقریباً 4,000 AT۔
اس سے زیادہ ایمپیئر موڑ کا ہونا اچھا ہو گا تاکہ مقناطیسی سرکٹ میں غیر مقناطیسی خلاء (یعنی الوہ ورک پیس) کو متعارف کرائے جانے پر بھی سیچوریشن میگنیٹائزیشن کو برقرار رکھا جا سکے۔تاہم اضافی ایمپیئر موڑ صرف بجلی کی کھپت یا تانبے کے تار کی قیمت، یا دونوں میں کافی قیمت پر حاصل کیے جا سکتے ہیں۔اس لیے ایک سمجھوتے کی ضرورت ہے۔
عام میگنا بینڈ ڈیزائن میں ایک کوائل ہوتا ہے جو 3,800 ایمپیئر موڑ پیدا کرتا ہے۔
نوٹ کریں کہ یہ اعداد و شمار مشین کی لمبائی پر منحصر نہیں ہے۔اگر ایک ہی مقناطیسی ڈیزائن کو مشین کی لمبائی کی ایک حد پر لاگو کیا جاتا ہے تو یہ حکم دیتا ہے کہ لمبی مشینوں میں موٹے تار کے کم موڑ ہوں گے۔وہ زیادہ کل کرنٹ کھینچیں گے لیکن amps x موڑ کی ایک ہی پیداوار ہوگی اور اس کی لمبائی کی فی یونٹ کلیمپنگ فورس (اور وہی پاور ڈسپیشن) ہوگی۔
ڈیوٹی سائیکل
ڈیوٹی سائیکل کا تصور برقی مقناطیس کے ڈیزائن کا ایک بہت اہم پہلو ہے۔اگر ڈیزائن ضرورت سے زیادہ ڈیوٹی سائیکل فراہم کرتا ہے تو یہ زیادہ سے زیادہ نہیں ہے۔زیادہ ڈیوٹی سائیکل کا فطری طور پر مطلب یہ ہے کہ زیادہ تانبے کے تار کی ضرورت ہوگی (اس کے نتیجے میں زیادہ لاگت کے ساتھ) اور/یا کلیمپنگ فورس کم دستیاب ہوگی۔
نوٹ: ایک اعلی ڈیوٹی سائیکل مقناطیس میں کم بجلی کی کھپت ہوگی جس کا مطلب ہے کہ یہ کم توانائی استعمال کرے گا اور اس طرح کام کرنا سستا ہوگا۔تاہم، کیونکہ مقناطیس صرف مختصر مدت کے لیے آن ہوتا ہے تو عام طور پر آپریشن کی توانائی کی قیمت کو بہت کم اہمیت کا حامل سمجھا جاتا ہے۔اس طرح ڈیزائن کا نقطہ نظر یہ ہے کہ آپ کوائل کی ونڈنگ کو زیادہ گرم نہ کرنے کے معاملے میں اتنی زیادہ طاقت کی کھپت حاصل کی جائے۔(یہ نقطہ نظر زیادہ تر برقی مقناطیسی ڈیزائنوں میں عام ہے)۔
Magnabend تقریباً 25% کے برائے نام ڈیوٹی سائیکل کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔
عام طور پر موڑ بنانے میں صرف 2 یا 3 سیکنڈ لگتے ہیں۔اس کے بعد مقناطیس مزید 8 سے 10 سیکنڈ کے لیے بند رہے گا جب کہ ورک پیس کو دوبارہ ترتیب دیا جائے گا اور اگلے موڑ کے لیے تیار ہو جائے گا۔اگر 25% ڈیوٹی سائیکل سے تجاوز کر جاتا ہے تو بالآخر مقناطیس بہت گرم ہو جائے گا اور تھرمل اوورلوڈ ٹرپ کر جائے گا۔مقناطیس کو نقصان نہیں پہنچے گا لیکن دوبارہ استعمال کرنے سے پہلے اسے تقریباً 30 منٹ تک ٹھنڈا ہونے دینا ہوگا۔
فیلڈ میں مشینوں کے ساتھ آپریشنل تجربے سے پتہ چلتا ہے کہ 25% ڈیوٹی سائیکل عام صارفین کے لیے کافی ہے۔درحقیقت کچھ صارفین نے مشین کے اختیاری ہائی پاور ورژن کی درخواست کی ہے جس میں کم ڈیوٹی سائیکل کی قیمت پر زیادہ کلیمپنگ فورس ہوتی ہے۔
کوائل کراس سیکشنل ایریا
کوائل کے لیے دستیاب کراس سیکشنل ایریا تانبے کے تار کی زیادہ سے زیادہ مقدار کا تعین کرے گا جس میں لگایا جا سکتا ہے۔ دستیاب رقبہ ضرورت سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے، مطلوبہ ایمپیئر موڑ اور بجلی کی کھپت کے مطابق ہو۔کنڈلی کے لیے زیادہ جگہ فراہم کرنے سے لامحالہ مقناطیس کے سائز میں اضافہ ہو گا اور اس کے نتیجے میں سٹیل میں فلوکس راستے کی لمبائی لمبی ہو جائے گی (جس سے کل بہاؤ کم ہو جائے گا)۔
اسی دلیل کا مطلب یہ ہے کہ ڈیزائن میں جو بھی کوائل کی جگہ فراہم کی گئی ہے وہ ہمیشہ تانبے کے تار سے بھری ہونی چاہیے۔اگر یہ بھرا نہیں ہے تو اس کا مطلب ہے کہ مقناطیس جیومیٹری بہتر ہو سکتی تھی۔
میگنا بینڈ کلیمپنگ فورس:
ذیل کا گراف تجرباتی پیمائش کے ذریعے حاصل کیا گیا تھا، لیکن یہ نظریاتی حسابات کے ساتھ کافی حد تک متفق ہے۔
کلیمپنگ فورس کا حساب اس فارمولے سے ریاضیاتی طور پر کیا جا سکتا ہے:
F = نیوٹن میں قوت
B = ٹیسلاس میں مقناطیسی بہاؤ کثافت
A = m2 میں کھمبوں کا رقبہ
µ0 = مقناطیسی پارگمیتا مستقل، (4π x 10-7)
مثال کے طور پر ہم 2 ٹیسلا کے بہاؤ کی کثافت کے لیے کلیمپنگ فورس کا حساب لگائیں گے:
اس طرح F = ½ (2)2 A/µ0
یونٹ ایریا (دباؤ) پر قوت کے لیے ہم فارمولے میں "A" کو چھوڑ سکتے ہیں۔
اس طرح پریشر = 2/µ0 = 2/(4π x 10-7) N/m2۔
یہ 1,590,000 N/m2 پر آتا ہے۔
اسے کلوگرام فورس میں تبدیل کرنے کے لیے اسے g (9.81) سے تقسیم کیا جاسکتا ہے۔
اس طرح: پریشر = 162,080 kg/m2 = 16.2 kg/cm2۔
یہ اوپر کے گراف پر دکھائے گئے صفر کے فرق کے لیے ماپا قوت کے ساتھ کافی حد تک متفق ہے۔
اس اعداد و شمار کو مشین کے قطبی رقبے سے ضرب دے کر آسانی سے کسی مشین کے لیے کل کلیمپنگ فورس میں تبدیل کیا جا سکتا ہے۔ماڈل 1250E کے لیے قطب کا رقبہ 125(1.4+3.0+1.5) =735 cm2 ہے۔
اس طرح کل، صفر کا فرق، قوت ہوگی (735 x 16.2) = 11,900 کلوگرام یا 11.9 ٹن؛تقریباً 9.5 ٹن فی میٹر مقناطیس کی لمبائی۔
بہاؤ کی کثافت اور کلیمپنگ پریشر کا براہ راست تعلق ہے اور نیچے گراف میں دکھایا گیا ہے:
عملی کلیمپنگ فورس:
عملی طور پر یہ ہائی کلیمپنگ فورس صرف اس وقت محسوس ہوتی ہے جب اس کی ضرورت نہ ہو(!)، یعنی اسٹیل کی پتلی ورک پیس کو موڑنے کے وقت۔نان فیرس ورک پیس کو موڑنے پر قوت کم ہوگی جیسا کہ اوپر گراف میں دکھایا گیا ہے، اور (تھوڑا سا تجسس سے)، موٹی سٹیل ورک پیس کو موڑنے پر بھی کم ہوتا ہے۔اس کی وجہ یہ ہے کہ تیز موڑ بنانے کے لیے کلیمپنگ فورس کی ضرورت رداس موڑ کے لیے درکار قوت سے بہت زیادہ ہے۔تو کیا ہوتا ہے کہ جیسے ہی موڑ آگے بڑھتا ہے کلیمپ بار کا اگلا کنارہ تھوڑا سا اٹھاتا ہے اس طرح ورک پیس کو ایک رداس بننے دیتا ہے۔
چھوٹا ہوا خلا جو بنتا ہے اس کی وجہ سے کلیمپنگ فورس کا تھوڑا سا نقصان ہوتا ہے لیکن رداس موڑ بنانے کے لیے جس قوت کی ضرورت ہوتی ہے وہ میگنیٹ کلیمپنگ فورس کے مقابلے میں زیادہ تیزی سے گر گئی ہے۔اس طرح ایک مستحکم صورتحال کا نتیجہ ہوتا ہے اور کلیمپ بار جانے نہیں دیتا۔
جو اوپر بیان کیا گیا ہے وہ موڑنے کا طریقہ ہے جب مشین اپنی موٹائی کی حد کے قریب ہوتی ہے۔اگر اس سے بھی زیادہ موٹی ورک پیس آزمائی جائے تو یقیناً کلیمپ بار اٹھ جائے گا۔
یہ خاکہ بتاتا ہے کہ اگر کلیمپ بار کے ناک کے کنارے کو تیز کرنے کی بجائے تھوڑا سا ریڈیئس کیا جائے تو موٹے موڑنے کے لیے ہوا کا فرق کم ہو جائے گا۔
درحقیقت یہ معاملہ ہے اور مناسب طریقے سے بنائے گئے میگنا بینڈ میں ریڈیئسڈ کنارے کے ساتھ ایک کلیمپ بار ہوگا۔(تیز کنارے کے مقابلے میں ایک ریڈیوسڈ ایج بھی حادثاتی نقصان کا بہت کم خطرہ ہے)۔
موڑ کی ناکامی کا معمولی موڈ:
اگر کسی بہت موٹی ورک پیس پر موڑنے کی کوشش کی جاتی ہے تو مشین اسے موڑنے میں ناکام ہو جائے گی کیونکہ کلیمپ بار آسانی سے اُٹھ جائے گا۔(خوش قسمتی سے یہ ڈرامائی انداز میں نہیں ہوتا؛ کلیمپ بار صرف خاموشی سے جانے دیتا ہے)۔
تاہم اگر موڑنے کا بوجھ مقناطیس کی موڑنے کی صلاحیت سے صرف تھوڑا سا زیادہ ہے تو عام طور پر کیا ہوتا ہے کہ موڑ تقریباً 60 ڈگری کہنے کے لیے آگے بڑھے گا اور پھر کلیمپ بار پیچھے کی طرف پھسلنا شروع کر دے گا۔ناکامی کے اس موڈ میں مقناطیس صرف ورک پیس اور مقناطیس کے بستر کے درمیان رگڑ پیدا کرکے بالواسطہ طور پر موڑنے والے بوجھ کی مزاحمت کرسکتا ہے۔
لفٹ آف کی وجہ سے ناکامی اور سلائیڈنگ کی وجہ سے ناکامی کے درمیان موٹائی کا فرق عام طور پر بہت زیادہ نہیں ہوتا ہے۔
لفٹ آف کی ناکامی کی وجہ وارک پیس کلیمپ بار کے سامنے والے کنارے کو اوپر کی طرف لیور کرتی ہے۔کلیمپ بار کے سامنے والے کنارے پر کلیمپنگ فورس بنیادی طور پر اس کی مزاحمت کرتی ہے۔پچھلے کنارے پر کلیمپنگ کا بہت کم اثر ہوتا ہے کیونکہ یہ اس کے قریب ہے جہاں کلیمپ بار کو محور کیا جا رہا ہے۔درحقیقت یہ کل کلیمپنگ فورس کا صرف نصف ہے جو لفٹ آف کے خلاف مزاحمت کرتی ہے۔
دوسری طرف سلائیڈنگ کی مزاحمت کل کلیمپنگ فورس سے ہوتی ہے لیکن صرف رگڑ کے ذریعے ہوتی ہے لہذا اصل مزاحمت کا انحصار ورک پیس اور مقناطیس کی سطح کے درمیان رگڑ کے گتانک پر ہوتا ہے۔
صاف اور خشک سٹیل کے لیے رگڑ کا گتانک 0.8 تک زیادہ ہو سکتا ہے لیکن اگر چکنا موجود ہے تو یہ 0.2 تک کم ہو سکتا ہے۔عام طور پر یہ درمیان میں کہیں ایسا ہوگا کہ موڑ کی ناکامی کا معمولی موڈ عام طور پر سلائیڈنگ کی وجہ سے ہوتا ہے، لیکن مقناطیس کی سطح پر رگڑ بڑھانے کی کوششیں بے سود پائی گئی ہیں۔
موٹائی کی صلاحیت:
ای ٹائپ میگنیٹ باڈی کے لیے 98 ملی میٹر چوڑی اور 48 ملی میٹر گہری اور 3,800 ایمپیئر ٹرن کوائل کے ساتھ، پوری لمبائی موڑنے کی صلاحیت 1.6 ملی میٹر ہے۔یہ موٹائی سٹیل شیٹ اور ایلومینیم شیٹ دونوں پر لاگو ہوتی ہے۔ایلومینیم شیٹ پر کم کلیمپنگ ہوگی لیکن اسے موڑنے کے لیے کم ٹارک کی ضرورت ہوتی ہے لہذا یہ اس طرح معاوضہ دیتا ہے کہ دونوں قسم کی دھاتوں کے لیے یکساں گیج کی گنجائش فراہم کی جائے۔
بیان کردہ موڑنے کی صلاحیت کے بارے میں کچھ انتباہات کی ضرورت ہے: سب سے اہم یہ ہے کہ شیٹ میٹل کی پیداواری طاقت وسیع پیمانے پر مختلف ہوسکتی ہے۔1.6 ملی میٹر کی گنجائش 250 MPa تک کی پیداوار کے دباؤ کے ساتھ اسٹیل پر اور 140 MPa تک پیداوار کے دباؤ کے ساتھ ایلومینیم پر لاگو ہوتی ہے۔
سٹینلیس سٹیل میں موٹائی کی گنجائش تقریباً 1.0 ملی میٹر ہے۔یہ صلاحیت دیگر دھاتوں کے مقابلے میں نمایاں طور پر کم ہے کیونکہ سٹینلیس سٹیل عام طور پر غیر مقناطیسی ہوتا ہے اور اس کے باوجود اس کی پیداوار میں کافی زیادہ تناؤ ہوتا ہے۔
ایک اور عنصر مقناطیس کا درجہ حرارت ہے۔اگر مقناطیس کو گرم ہونے دیا جاتا ہے تو کنڈلی کی مزاحمت زیادہ ہوگی اور اس کے نتیجے میں یہ کم ایمپیئر موڑ اور کم کلیمپنگ فورس کے ساتھ کم کرنٹ کھینچنے کا سبب بنے گا۔(یہ اثر عام طور پر کافی اعتدال پسند ہوتا ہے اور اس کا امکان نہیں ہوتا ہے کہ مشین اس کی وضاحتیں پوری نہ کرے)۔
آخر میں، اگر مقناطیس کے کراس سیکشن کو بڑا بنایا جائے تو زیادہ موٹی صلاحیت والے میگنا بینڈ بنائے جاسکتے ہیں۔